Resumen del proyecto

El proyecto AGV en planta química de México se enfoca en flujo eficiente de múltiples materias primas, integrando AGV con sistemas inteligentes para automatizar todo el proceso desde proveedores hasta líneas de producción. Cubre almacén de 15000㎡, procesando 2000+ palets diarios, resolviendo problemas de eficiencia baja, errores y alto consumo energético en transporte manual.

Desafíos del proyecto

1.Gestión dinámica de múltiples materiales

2000+ SKUs con grandes variaciones (pallets 1.2-2.5m), picking manual propenso a errores, requiriendo respuesta en tiempo real a necesidades de producción.

2.Colisiones en entorno complejo

Almacén incluye intersecciones, vías unidireccionales y elevadores, donde múltiples AGV pueden congestionarse fácilmente.

3.Incompatibilidad y aislamiento de datos

Interfaces no estandarizadas entre WMS y sistemas AGV, dependencia de entrada manual para rastreo.

Aspectos destacados

Coordinación entre montacargas altos/bajos

Montacargas altos manejan almacenamiento/retiro, bajos transportan a líneas.

Sistema de programación inteligente

1.Planificación dinámica: Evita congestiones en tiempo real (ej. asignación de tiempos en intersecciones, reduciendo colisiones 87%).

2.Gestión de prioridades: Tareas críticas (falta de materiales) tienen máxima prioridad.

Integración de datos completa

Sistemas AGV, WMS y MES conectados, sincronizando información de materiales (lote, ubicación) en tiempo real con precisión del 100%.

Resultados del proyecto

Mejora de eficiencia

1.Tasa de entrega puntual aumentó de 85% a 99.2%, reduciendo esperas en líneas 70%.

2.Tiempo para pedidos urgentes reducido de 2h a 20min (preconfiguración AGV + rutas flexibles).

Optimización de calidad y costos

1.Tasa de errores bajó de 0.8% a 0.05%, ahorrando 500,000+ CNY anuales.

2.Rotación de inventario mejoró 40%, reduciendo área de buffer 60% y liberando 800㎡.

3.Datos AGV en tiempo real optimizan gestión de inventario.