プロジェクト概要

プロジェクト目標：某リチウム電池工場第二期は屋内AGV材料自動搬送システムを構築し、M4、M3、M2階層をカバーし、材料準備エリア→配合エリア、完成品一時保管エリア→出荷バッファエリアの全プロセス無人輸送を実現する。

システム構成：AGVスケジューリングシステム、棚管理システム、視覚検査システムを統合し、TCP/IP、WebAPIを通じて複数モジュールの協調作業を実現し、24時間連続運転をサポート。

設備配置：パレットスタッキング型AGV（LN1400-MB1416-JTS）を採用し、合計23台のAGVを展開し、充電システム、産業用コンピュータ、無線通信モジュールなどを装備。 

プロジェクトの課題

高強度作業要件：24時間連続運転を満たす必要があり、設備の安定性、充電効率、故障率制御に対して非常に高い要求がある。

多階層協調問題：異なる階層間のAGV経路計画とスケジューリングは、階層間通信遅延、タスク優先度衝突などの問題を解決する必要がある。

複雑な環境適応性：床の平坦度（起伏≤3mm）、温度湿度（0℃~45℃）、静電気防止などの厳しい環境条件を正確に保証する必要がある。

多設備接続リスク：自動ドア、視覚検査システムなどのサードパーティ設備と接続する場合、通信プロトコルの互換性と連動信頼性のリスクが存在する。

手動依存の遺留問題：従来の搬送は手動操作に依存しており、効率が低くエラーが発生しやすいため、自動化によって完全に代替する必要がある。

プロジェクトのハイライト

インテリジェントスケジューリングと経路最適化：

レーザーナビゲーションと視覚検査に基づくハイブリッドナビゲーション技術により、動的障害物回避と最適経路計画を実現。

多階層AGVタスク優先度のインテリジェント割り当てにより、空車率を減らし、全体効率を向上。

高信頼性設備選定：

AGVは1400kgの負荷能力と自動充電機能を備え、高強度作業シナリオに対応。

静電気防止ステンレス鋼床を敷設し、設備の耐久性と安全性を強化。

全プロセスシステム統合：

棚管理システムとAGVスケジューリングシステムが深く連携し、材料状態のリアルタイム監視とタスク自動トリガーを実現。

自動ドアはMFIO無線通信モジュールを通じてシームレスに接続し、AGV通行効率を保証。

標準化環境設計：

床の傾斜（<0.05）、湿度（15%-95%）、床反射率などの技術パラメータを明確にし、AGV運転の安定性を確保。

プロジェクトの効果

効率向上

材料搬送効率が50%以上向上し、24時間作業モードでは年間生産能力が20%-30%増加すると予想される。

精密なスケジューリングによりAGVの空車時間を減らし、設備総合利用率が90%以上に達する。

コスト最適化

手動搬送を完全に代替し、年間人件費約200万元を節約（20人チームで計算）。

手動操作による材料損耗を減らし、年間損耗率を0.5%以下に低減。

安全と品質保証

視覚検査と自動障害物回避技術により、搬送プロセスで「衝突ゼロ、貨物損傷ゼロ」を実現。

標準化作業プロセスにより人為的操作誤差を排除し、製品の一貫性を向上。

管理アップグレード

全プロセスデータのトレーサビリティを実現し、生産計画最適化と設備メンテナンス予測にデータサポートを提供。

工場のインテリジェント化、デジタル製造への転換を推進し、企業の競争力を強化。