Resumen del proyecto

Objetivo del proyecto: La segunda fase de una fábrica de baterías de litio implementa un sistema automático de transporte de materiales con AGV en interiores, cubriendo los niveles M4, M3 y M2, logrando transporte sin personal desde el área de preparación de materiales hasta el área de mezcla, y desde el área de almacenamiento temporal de productos terminados hasta el área de buffer de envío.

Configuración del sistema: Integra sistemas de programación AGV, gestión de estanterías y sistemas de inspección visual, logrando operación coordinada de múltiples módulos mediante TCP/IP y WebAPI, soportando operación continua 24/7.

Disposición de equipos: Utiliza AGV apiladores de paletas (modelo LN1400-MB1416-JTS), desplegando un total de 23 AGV equipados con sistemas de carga, computadoras industriales, módulos de comunicación inalámbrica, etc.

Desafíos del proyecto

Requisitos de alta intensidad: Debe soportar operación continua 24/7, con altos requisitos en estabilidad del equipo, eficiencia de carga y control de tasa de fallas.

Problemas de coordinación multinivel: La planificación de rutas y programación de AGV entre diferentes niveles debe resolver problemas como retrasos en comunicación entre niveles y conflictos en prioridad de tareas.

Adaptabilidad a entornos complejos: Debe garantizar condiciones ambientales estrictas como planitud del piso (variaciones ≤3mm), temperatura y humedad (0℃~45℃) y prevención de estática.

Riesgo de conexión multiequipo: Al conectar con equipos de terceros como puertas automáticas y sistemas de inspección visual, existen riesgos de compatibilidad en protocolos de comunicación y confiabilidad en interconexión.

Problema residual de dependencia manual: El transporte tradicional depende de operaciones manuales, ineficientes y propensas a errores, requiriendo reemplazo completo por automatización.

Aspectos destacados

Programación inteligente y optimización de rutas:

Tecnología de navegación híbrida basada en láser e inspección visual, logrando evitación dinámica de obstáculos y planificación de rutas óptimas.

Asignación inteligente de prioridades en tareas AGV multinivel, reduciendo tiempo en vacío y mejorando eficiencia general.

Selección de equipos de alta confiabilidad:

Los AGV tienen capacidad de carga de 1400kg y función de carga automática, adaptándose a escenarios de alta intensidad.

Se instalan pisos de acero inoxidable antiestáticos, mejorando durabilidad y seguridad del equipo.

Integración de sistemas de proceso completo:

Los sistemas de gestión de estanterías y programación AGV están profundamente integrados, logrando monitoreo en tiempo real del estado de materiales y activación automática de tareas.

Las puertas automáticas se conectan sin problemas mediante módulos de comunicación inalámbrica MFIO, garantizando eficiencia en el paso de AGV.

Diseño de entorno estandarizado:

Se definen claramente parámetros técnicos como inclinación del piso (<0.05), humedad (15%-95%) y reflectividad del piso, asegurando estabilidad en la operación de AGV.

Resultados del proyecto

Mejora en eficiencia

La eficiencia en transporte de materiales mejora en más del 50%, con un aumento esperado en capacidad de producción anual del 20%-30% en modo 24/7.

La programación precisa reduce el tiempo en vacío de AGV, alcanzando una utilización general del equipo superior al 90%.

Optimización de costos

Reemplaza completamente el transporte manual, ahorrando aproximadamente 2 millones de yuanes anuales en costos laborales (calculado para un equipo de 20 personas).

Reduce pérdidas de materiales por operaciones manuales, disminuyendo la tasa de pérdida anual a menos del 0.5%.

Garantía de seguridad y calidad

Tecnología de inspección visual y evitación automática de obstáculos logra "cero colisiones, cero daños a materiales" durante el transporte.

Procesos operativos estandarizados eliminan errores humanos, mejorando consistencia en productos.

Actualización en gestión

Logra trazabilidad de datos en todo el proceso, proporcionando soporte para optimización de planes de producción y mantenimiento predictivo de equipos.

Impulsa la transformación de la fábrica hacia inteligencia y manufactura digital, fortaleciendo la competitividad empresarial.