项目概况

该项目为某南昌公司一期 Pack 车间 CTP 线 AGV 物流系统项目，主要应用场景是新能源电池模组与PACK包的自动化装配、测试及成品下线全流程物流搬运。共部署63台潜伏顶升式AGV，构建覆盖5#厂房1F与2F的智能化物流环线，采用1.5吨级背负举升AGV，采用二维码导航，配备智能调度系统、在线充电系统及完整的网络与控制架构。

项目痛点

1. 产线节拍要求高：整线生产节拍需≤204秒/包，传统人工搬运无法满足高效率、高节拍的生产需求。

2. 物流协同复杂：装配、测试、返修等多工艺环节之间物料流转频繁，需实现精准调度与实时信息交互。

3. 人工作业成本高：人工搬运劳动强度大，易出错，存在安全风险，且管理成本居高不下。

4. 信息不透明：物料状态、位置信息难以实时追踪，影响生产过程的数字化管理与追溯能力。

5. 场地限制与柔性不足：传统产线布局固化，难以适应多型号产品混线生产与快速换型需求。

项目亮点

1. 全流程自动化物流系统

采用63台JT-AGV-SDM1500-CQ116型AGV，实现从上料→装配→测试→下线全流程无人化搬运；

AGV具备前进、后退、原地旋转功能，最小转弯半径为零，极大提升路径灵活性与空间利用率。

2. 高精度导航与调度

二维码导航+激光避障，定位精度≤±10mm，停止精度≤±5mm；

搭载嘉腾Brain调度系统，实现多车协同、动态路径规划与交通管制，支持与MES/PLC系统无缝对接。

3. 智能充电与高效续航

配置12台在线充电桩，支持AGV在电量低于阈值时自动充电，实现24小时不间断运行；

电池质保2年，充放电循环≥1500次，衰减度不超过15%。

项目效益

1. 生产效率显著提升

AGV系统实现物料精准、高效配送，整线节拍稳定控制在204秒以内，物流效率提升超35%。

2. 人力与运营成本降低

实现“黑灯搬运”，减少人工搬运岗位，降低人力成本与管理风险；

自动化系统减少因人为失误导致的产品损坏与返工。

3. 管理水平数字化升级

实现物料流与信息流全程可追溯，数据实时上传MES系统，支持生产决策与过程优化；

系统具备故障自诊断与任务日志记录，便于运维与产能分析。