项目概况

项目地点位于江铃汽车富山工厂RDC仓库，核心目标是实现RDC仓库物料从入库、上架到出库的全流程无人化、智能化作业。嘉腾无人叉车系统与江铃汽车的 WMS（仓库管理系统） 和 ELES/SAP 系统深度集成，实现任务指令与数据流的无缝对接。

项目痛点

高位仓储作业安全风险：传统人工叉车在5米以上高位货架进行存取作业时，存在视野盲区大、操作难度高、货物跌落等安全风险。

人力资源与成本压力：熟练叉车工招聘难、成本高，且人工作业效率存在波动，难以实现24小时无缝衔接。

信息流与实物流脱节：依赖人工扫码和记录，信息录入不及时、易出错，导致库存数据不准确，影响供应链效率。

作业效率与空间利用瓶颈：人工叉车在狭窄通道（本项目通道宽度仅3.1米）内转弯、举升效率较低，限制了仓储空间利用率和出入库节拍的进一步提升。

项目亮点

1. 高位作业与极致通道通过性

采用 激光导航堆高式无人叉车，货叉起升高度达 5.5米，轻松应对高位货架存取需求；

具备优异的运动控制性能，最小直角堆垛通道仅需 3100mm，极大提升了仓储空间利用率。

2. 精准可靠的自然轮廓导航

采用 有反光板激光导航技术，通过扫描部署在环境中的反光板进行定位，导航精度高（停止精度±10mm），抗干扰能力强，路径灵活可变。

3. “交钥匙”级系统集成能力

无人叉车调度系统（利旧）通过 Restful API 接口与江铃 WMS/ELES/SAP 系统无缝对接；

支持多种任务触发模式：既可由上层系统（ELES/SAP）自动下发，也可通过 手持PDA 人工触发，灵活适应不同业务场景。

项目效益

仓储作业安全性革命性提升

实现了高位、重载物料搬运的“人车分离”，彻底消除了人工作业时的安全风险，打造了本质安全的仓储环境。

运营成本显著优化

减少了对熟练叉车工的依赖，直接降低了长期人工成本与管理成本；

实现了“一班”人工、“三班”无人化作业，为未来实现“黑灯仓库”奠定了基础。

仓储管理数字化与精准化

实现了库存信息的实时、自动更新，账实相符率接近100%，为精准的供应链管理和决策提供了可靠数据支撑。

空间利用率与作业效率双提升

无人叉车精准的货位管理能力和在狭窄通道内的高效运行，使仓库空间布局更优化，存储密度更高；

稳定的自动化作业避免了效率波动，确保了出入库节拍的稳定与可预测性，整体物流效率提升约 25%。

投资回报率高且具延展性

本项目充分利用了甲方现有的调度系统、工控机及网络设备（利旧），有效控制了初始投资；

单台部署的成功模式，为后续在工厂其他仓库或产线环节进行大规模复制推广提供了成熟的样板。