项目概况

本项目为惠州头部企业工厂自动化仓储和自动化物流交钥匙工程，旨在通过部署全方位的AGV（自动导引车）设备集群及配套的智能软件系统，实现厂内从原材料入库、半成品周转到成品出库的全流程自动化、智能化搬运与仓储管理。本项目核心目标：打造一个覆盖四层楼、多场景、高效率、高柔性的智能仓配体系，以解决传统人工搬运模式下的诸多痛点，提升整体运营效率与准确性。

项目痛点

人力依赖与成本高企：仓库及车间内物料搬运高度依赖人工叉车及手工作业，存在劳动强度大、人力成本持续上涨、招工难、人员流动性大等问题。

效率瓶颈与错误频发：人工搬运效率低下，且易因疲劳、疏忽导致货物错发、漏发、破损，库存数据不准，影响生产节拍与订单履约。

空间利用不充分：人工存取高位货架困难且危险，仓库垂直空间利用率低；料箱存储分散，管理粗放。

作业安全风险：人车混行、重型物料搬运、高位存取等场景存在较高的安全隐患。

管理可视化不足：物料流转过程不透明，库存状态、设备效能、任务进度难以实时掌握，缺乏数据支撑的精细化决策。

业务柔性差：产线布局或业务流量变化时，传统的物流体系调整困难，响应慢，投资保护性差。

项目亮点

全流程自动化，解放人力

通过多类型AGV组合，实现了从来料收货、质检、上架、存储、拣选、配送到产线、成品下线、打包、出库的全链路无人化搬运，彻底将人力从重复性、高强度搬运作业中解放出来。

多设备智能协同，效能倍增

部署RCS智能调度系统，统一调度数十台不同类型的AGV（如叉车AGV、潜伏AGV、CTU等）协同作业，实现任务智能分配、路径动态优化与交通管制，大幅减少设备等待与空驶，整体搬运效率预计提升30%-50%。

高密度存储与精细化管理

高位货架存取：堆高式叉车AGV轻松实现重型托盘物料的高位存取，提升仓储空间利用率20%-30%。

料箱级管理：CTU料箱机器人实现20,000+个料箱储位的高密度存储与精准存取，配合WMS系统实现料箱级库存实时可视与精细化管理。

柔性化部署与强扩展性

方案基于客户现有布局设计，AGV系统柔性高，无需大规模基建改造。支持分阶段实施，降低投资风险；

调度系统支持同时调度400台以上不同类型AGV，为未来业务增长和扩展预留充足空间。

智能化与可视化管控

WMS仓储管理系统作为“智慧大脑”，统一管理库存、订单、货位，并与客户上层MES/ERP系统无缝集成；

通过电子看板实时展示AGV运行状态、库位地图、作业进度、异常报警等，实现运营全过程可视化。

全方位安全体系

AGV配备激光避障、机械防撞条、急停按钮、声光警示等多级安全防护；

实现与电梯、提升机、自动门的安全联动控制，设立专用通道，建议人车分流，保障人、货、设备安全。

核心硬件深度定制

针对SMT车间特殊需求，定制开发了复合移载AGV、托举式料箱AGV，并配套智能感应电子料架、X-RAY点料贴标一体机、防潮柜等专业设备，实现了电子料盘、PCBA板等精密物料的自动化、防静电、恒温恒湿管理。

项目效益

降本增效显著：

直接人力成本节约：大幅减少搬运岗位人员需求，缓解“用工荒”压力；

运营效率提升：7x24小时不间断作业，提升仓库吞吐能力与生产响应速度。

空间价值释放：通过高位存储和密集存储，同等面积下仓储能力大幅提升。

3. 运营质量与准确性飞跃：

库存准确率：预计提升至99.9%以上，实现账实实时同步；

作业准确率：自动化搬运杜绝人为失误，货物错发、破损率预计降低50%以上；

数据驱动决策：丰富的报表系统为管理优化提供精准数据支撑。

安全与可靠性增强：

减少人工直接搬运和叉车作业，显著降低工伤事故风险；

设备具备完善的故障诊断与应急措施（如5分钟内移车），保障系统连续稳定运行。

投资长期保值与业务敏捷性：

系统具备高度的柔性与可扩展性，能够快速适应未来产线调整、业务模式变化或产能扩张，保护客户长期投资；

打造行业领先的“智慧工厂”标杆，提升企业形象与核心竞争力。