项目概况

本项目为中山知名的高端移动照明研发制造企业，为提升物料搬运自动化水平、降低人工操作强度而实施的跨楼层智能物流系统。嘉腾机器人作为交钥匙工程总承包方，负责设计并部署一套覆盖8F至11F共四个楼层的AGV搬运系统，实现老化车、物料车、周转箱及托盘的跨楼层及同楼层全自动流转，并与MES系统、电梯、自动门深度集成。

项目痛点

1. 跨楼层搬运人工依赖严重，效率低下

物料需在8F-11F之间频繁往返，原有人工使用液压车或叉车乘电梯搬运，每次需人工呼梯、上下货，单趟耗时约15分钟，且占用电梯时间长。

电梯未专用时，需等待其他楼层使用，搬运效率进一步降低。

2. 多类型物料混流，搬运设备不通用

现场涉及料箱（两种规格）、物料车、老化车、托盘共四类载具，尺寸、重量、底部结构差异大，单一AGV无法适配所有。

老化房库位密集（最多19个），要求AGV在狭小空间内完成插入、举升、旋转，对AGV尺寸和灵活性要求极高。

3. 工位补料需人工频繁更换周转箱

组装线工位缺料时，人工需将空箱搬走再取满箱，来回走动频繁，且线边空间有限，易造成拥堵。

备料区需人工扫码绑定物料与库位，信息滞后易导致送错物料。

4. 人机混流通道安全风险高

产线通道内人员、叉车、AGV并行，无专用隔离带，急停反应慢易发生碰撞。

AGV旋转区域（直径1.8m）无警示标识，人员误入风险大。

5. 老旧厂房地面及电梯条件限制

楼层承重需核算AGV+载重后的等效载荷（部分区域仅800kg/㎡），需精确计算避免超标。

电梯轿厢与楼面落差、沟宽超出AGV通过要求（建议≤3mm/≤15mm，要求≤5mm/≤20mm），需甲方整改。

6. 系统对接接口复杂

需与MES实现叫料、备料绑定、任务下发、状态反馈全闭环，且要求光电传感器与系统状态交叉校验。

自动门、电梯需通过远程IO模块和MFIO模块实现联动控制，涉及11套自动门和7套电梯模块。

项目亮点

1. 双车型协同，全场景覆盖

料箱AGV（CQ115）：尺寸小巧（721×440×421mm），额定负载50kg，采用二维码导航，专用于同楼层工位补料，执行“送满取空”双车交换。

料架AGV（DM600）：车身高度仅250mm，可钻入物料车/老化车底部举升，额定负载600kg，采用激光SLAM+二维码复合导航，支持跨楼层及重载搬运。

两种车型统一调度，分工明确，互不干扰，满足从料箱到托盘的全物料搬运需求。

2. 跨楼层电梯联动，全程无人化

AGV与电梯控制系统通过MFIO模块硬线对接，实现自动呼梯、自动开关门、自动进出轿厢。

电梯设置为AGV全封闭专用通道，作业时段禁止人员进入，确保安全。

系统自动记录每层电梯口交通状态，避免多车拥堵。

3. 空满交换模式，工位补料零等待

工位叫料后，系统调度两台AGV协同：一辆取走空箱送回备料区，另一辆将满箱送达工位，实现连续作业，工位无需人工搬箱。

备料区梳齿架加装光电传感器，与MES系统交叉校验库位状态，杜绝“系统有料、实际无料”的异常。

4. 密集库位精准取放，节省空间

老化房库位间距窄（仅比老化车宽100mm），AGV通过原地旋转和侧向插入实现精准取放，无需预留额外操作空间。

FQC区域配置单通道双向通行，AGV车转货不转，在有限空间内完成空满交换。

5. 复合导航技术，适应动态环境

料架AGV采用激光SLAM为主导航，利用墙壁、柱子等自然特征定位，无需地面磁条；对接点辅助二维码，停止精度±10mm。

即使环境变化（人员、临时物料移动），激光SLAM仍能保持定位精度，环境变化容忍度达50%。

6. 多重安全防护，人机协同零风险

每台AGV标配前后激光避障（0~3m可调）、安全触边、急停按钮、声光报警。

路口设置警示灯+投影射灯，AGV通过时地面投射红色光斑，提醒行人避让。

旋转区域用黄色警示线标识，禁止人员站立。

7. 开放的系统接口与数据透明

调度系统与MES通过RESTful API对接，甲方可自主维护叫料规则和任务优先级。

提供完整的平板/PDA监控终端，实时显示AGV位置、库位状态、任务列表。

故障安东系统：大屏地图上故障AGV变色闪烁，区域报警灯+喇叭提示，维修人员快速定位。

8. 标准化料架/老化车适配要求

甲方按照乙方提供的尺寸标准制作物料车和老化车：进车侧开口≥850mm，底部回转空间≥1192mm，二维码安装高度精确。

脚轮带刹车防止溜车，限位块避免位置偏移。

项目效益

1. 跨楼层搬运效率提升，垂直物流不再卡脖子

AGV自动呼梯+自动进出，单趟跨楼层搬运时间从人工的15分钟缩短至4分钟（含电梯等待），效率提升73%。

电梯利用率提升：人工搬运时电梯每天被占用约120次，AGV系统通过动态调度将电梯占用次数优化至80次，减少电梯磨损和能耗。

2. 产线待料时间归零，工位补料无缝衔接

空满交换模式使工位补料从“人工搬箱”变为“AGV自动置换”，工位因缺料停线次数归零。

备料区光电传感器与MES双重校验，杜绝错料、漏料，因物料错误导致的返工率下降90%。

3. 库位密度提升30%，释放厂房空间

老化房库位采用密集排布（19个），AGV原地旋转插入，无需预留人工操作通道，相比人工作业模式节省面积30%。

FQC区域单通道设计，相比双通道方案节省面积25%。

4. 库存周转率提升25%，资金占用降低

AGV按需拉动备料区物料，避免备料区长期堆积，平均库存天数从5天降至3.8天。

成品托盘及时从8楼送至1楼出货区，OQC线尾积压减少60%。

5. 数据透明驱动精益改善

调度系统自动记录每台AGV运行里程、配送次数、故障日志、充电次数，生成日/周/月报表。

故障日志分析识别出2个高频故障点（二维码污损、充电桩接触不良），针对性改善后故障率下降50%。

大屏实时显示库位状态，管理人员可远程监控，减少现场巡检时间80%。

6. 设备利用率最大化，投资回报快

料架AGV跨楼层任务与同楼层任务动态穿插，单台日均运行时长16小时，设备利用率85%。

相比新建自动化输送线（如需加装跨楼层提升机），AGV方案节省投资约60%，投资回收期1.8年。

7. 可复制性与行业标杆效应

本项目形成“跨楼层AGV+双车型协同+空满交换+电梯联动”的标准化方案，可快速复制到傲雷其他厂区或同类电子制造企业。

梳齿架、限位块等辅材设计图纸开放给甲方，便于后期自制或采购，降低长期运维成本。