项目概况

该项目位于塞尔维亚某知名汽车零部件工厂成品物流自动化的关键工程，嘉腾机器人作为解决方案提供商，负责为MAE-B5车间设计并实施一套基于激光导航叉车式AGV的成品箱自动转运系统。项目覆盖成品包装区至仓库待入库区的双向搬运，实现满成品箱自动入库和空成品箱自动回送，满足日产超280箱的高频次物流需求。

项目痛点

1. 跨国项目，海外交付难度高

项目位于塞尔维亚，涉及设备跨国运输、海外安装调试、当地人员培训、语言沟通等复杂环节。

塞尔维亚当地工业配套和售后支持资源有限，对设备可靠性和供应商远程支持能力要求极高。

2. 成品箱规格大、重量重，人工搬运效率低且存在安全隐患

单箱最长203cm，最宽118cm，重量近1吨，人工使用叉车往返频繁，劳动强度大，且存在碰撞风险。

现场人机混流，需要AGV具备多重安全防护机制。

3. 搬运频次高，24小时连续作业

每天需转运超过280箱，平均不到5分钟就要完成一次满箱入库+空箱返回的循环。

对AGV的续航能力、充电效率、调度系统响应速度要求严格。

4. 库位状态依赖人工管理，信息滞后

原有人工记录或目视检查库位空满状态，容易出错或延迟，导致AGV空跑或任务错乱。

需要实现库位自动识别和状态实时反馈。

5. 地面与网络条件需适配

厂房地面需满足AGV运行平整度、坡度、摩擦系数等要求，否则影响定位精度和安全。

无线网络需覆盖AGV运行区域，且满足低丢包率、快速漫游等指标。

6. 与上位系统对接存在不确定性

需预留与MES/WMS系统的接口，但项目初期可能未完全部署，需要支持人工呼叫和系统呼叫双模式。

项目亮点

1. 激光导航叉车AGV，高精度、高柔性

采用激光导航（反光板辅助），无需地面磁条或二维码，路径可灵活调整。

叉车式设计，货叉外宽780mm，适配常用托盘，额定载重1500kg，完全满足大包装箱搬运。

停止精度±10mm，直角堆垛通道宽度仅2400mm，适合仓库通道较窄的场景。

2. 空满箱双向自动循环，单次任务完成两段运输

AGV执行任务逻辑：打包区取满箱 → 运至仓库待入库区放下 → 同一AGV顺路到仓库空箱区取空箱 → 返回打包区空箱位。

实现“去程送满、回程取空”，空驶率降低50%，单箱运输能耗和耗时大幅减少。

3. 库位自动识别与状态可视化

打包区和仓库区各设置16个库位检测相机，自动识别有无成品箱，库位状态实时上传调度系统。

每个区域配置警示灯，当空箱位少于2个或满箱位积压时自动亮灯，提示人工补充或处理，避免AGV空跑。

4. 多模式呼叫，灵活适配现场管理

支持PDA人工呼叫和MES/WMS系统自动呼叫双模式，适应项目初期和后期不同阶段。

提供8套PDA终端，操作人员可随时发起任务，系统自动调度最合适的AGV执行。

5. 面向海外交付的标准化方案

AGV调度系统支持中/英文界面，便于塞尔维亚当地操作人员使用。

提供完整的设备使用说明书、维修手册、电气原理图等英文资料。

配备易损备件清单，降低海外备件采购难度。

项目效益

1. 物流转运效率提升，保障日均280箱产能

单次满空箱循环时间大幅缩短，AGV平均任务周期约8~10分钟，全天可稳定完成超过280箱转运，支撑产线满负荷生产。

相比人工叉车，AGV无需中途休息、交接班，实现24小时不间断作业，夜班同样保持高流转率。

2. 人工成本与劳动强度双降低

减少2名专职叉车司机，年节省人力成本约6万欧元（按塞尔维亚当地薪资水平估算）。

工人从重复性搬运中解放，专注于包装质量检查等增值工作，岗位满意度提升。

3. 库位管理精准化，消除无效空驶

相机自动识别库位状态，AGV无任务时不盲目前往，空驶里程减少60%。

警示灯提示及时补充空箱或清理满箱，避免因库位满/空导致的作业停滞，整体物流等待时间下降40%。

4. 安全生产水平大幅提升，事故归零

激光避障+安全触边+急停四级防护，运行至今未发生人机碰撞事故。

消除了人工叉车因视野盲区导致的碰撞、货物倾覆等安全隐患，工伤事故率为0。

5. 设备利用率高，快速投资回报

3台AGV即可满足2台理论需求+1台备用，设备利用率达85%。

相比采购新叉车并雇佣多名司机，AGV系统投资回收期约1.5年。

6. 为敏实全球化工厂提供可复制标杆

本项目成功落地塞尔维亚，形成了一套适用于海外工厂的标准化AGV物流方案（含库位识别、双向循环、多模式呼叫）。

方案可快速复制到敏实其他海外基地（如墨西哥、德国、美国），缩短同类项目交付周期50%。