项目概况

项目目标：某锂电工厂二期打造室内AGV物料自动化搬运系统，覆盖M4、M3、M2楼层，实现备料区→配料区、成品暂存区→发货缓存区的全流程无人化运输。

系统构成：集成AGV调度系统、库位管理系统、视觉检测系统，通过TCP/IP、WebAPI实现多模块协同作业，支持24小时连续运行。

设备配置：采用托盘堆高式AGV（LN1400-MB1416-JTS），总计部署23台AGV，配套充电系统、工控机、无线通信模块等。 

项目痛点

高强度作业要求：需满足24小时连续运转，对设备稳定性、充电效率及故障率控制提出极高要求。

多楼层协同难题：跨楼层的AGV路径规划与调度需解决楼层间通信延迟、任务优先级冲突等问题。

复杂环境适配性：地面平整度（起伏≤3mm）、温湿度（0℃~45℃）、防静电等严苛环境条件需精准保障。

多设备对接风险：与自动门、视觉检测系统等第三方设备对接时，存在通信协议兼容性及联动可靠性风险。

人工依赖遗留问题：传统搬运依赖人工操作，效率低且易出错，需通过自动化彻底替代。

项目亮点

智能调度与路径优化：

基于激光导航与视觉检测的混合导航技术，实现动态避障与最优路径规划。

多楼层AGV任务优先级智能分配，减少空载率，提升整体效率。

高可靠设备选型：

AGV具备1400kg负载能力、自动充电功能，适配高强度作业场景。

防静电不锈钢地面铺设，增强设备耐久性与安全性。

全流程系统集成：

库位管理系统与AGV调度系统深度联动，实现物料状态实时监控与任务自动触发。

自动门通过MFIO无线通信模块实现无缝对接，保障AGV通行效率。

标准化环境设计：

明确场地坡度（<0.05）、湿度（15%-95%）、地面反射率等技术参数，确保AGV运行稳定性。

项目效益

效率提升

物料搬运效率提升50%以上，24小时作业模式下年产能预计增加20%-30%。

通过精准调度减少AGV空载时间，设备综合利用率达90%以上。

成本优化

完全替代人工搬运，每年节省人力成本约200万元（按20人团队测算）。

减少因人工操作导致的物料损耗，年损耗率降低至0.5%以下。

安全与质量保障

通过视觉检测与自动避障技术，实现搬运过程“零碰撞、零货损”。

标准化作业流程消除人为操作误差，提升产品一致性。

管理升级

全流程数据可追溯，为生产计划优化、设备维护预测提供数据支撑。

推动工厂向智能化、数字化制造转型，增强企业竞争力。